扬子晚报网9月1日讯（记者 姜天圣）8月31日，“ 活力中国调研行”走进位于镇江丹阳的冈田智能（江苏）股份有限公司生产车间，一台台大型链式刀库整齐排布，精密的复合凸轮藏于设备内部，驱动刀臂完成拔刀、旋转、插刀等一连串复杂动作。作为数控机床的 “弹药库”，刀库与自动换刀装置直接决定机床加工效率与可靠性，曾长期被海外企业牢牢垄断。这家扎根丹阳的国家级制造业单项冠军企业，依靠自主攻关，打破技术封锁，实现高端刀库功能部件的国产替代，为我国工业母机产业筑牢关键零部件底座。

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冈田智能前身成立于 2013 年，原名冈田精机丹阳有限公司，是工业母机产业投资基金成立之后战略投资的首家企业，旗下拥有两家高新技术企业，连续多年刀库市场占有率位居全国第一。企业深耕数控机床刀库、转台、主轴、静压产品、侧铣头等核心功能部件研发制造，手握国家级博士后科研工作站、工信部数控机床功能部件共性技术重点实验室等 5 个省级以上研发平台，与南京理工大学、吉林大学、北京工业大学等高校开展深度产学研合作，集聚一批省双创人才、333 高层次人才、江苏工匠等科研骨干力量，在职中高级职称科研人员 40 余人。截至 2026 年 7 月底，企业及子公司手握授权专利 240 项，发明专利 128 项，国际发明专利 6 项，参与 3 项国家标准、十余项团体标准制定，其中 “一种具有双驱动结构的立卧翻转换刀机构及链式刀库” 斩获国家专利奖优秀奖。

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在刀库整套机构中，ATC复合凸轮是最核心、最难攻克的 “卡脖子” 零件。过去，凸轮相关制造技术被日本企业严格封锁，不仅买不到加工设备，公开可查阅的技术资料几乎为零。“一个电机要完成拔刀、旋转、插刀等多组复杂动作，全部依靠凸轮曲面线槽来驱动。凸轮加工要经过六十多道工序，任意一道程序出错，设备寿命、精度都会大打折扣。” 冈田智能研究院院长朱建国向记者介绍，凸轮曲面的曲线过渡、线槽配合精度直接决定刀库上百万次换刀的稳定性，大量参数无法完全依靠理论计算，必须反复试验迭代才能拿到可靠工艺参数。

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受制于国外技术封锁，企业买不到专用加工装备。研发团队咬牙自主设计研发凸轮专用加工设备，自主把控凸轮各个曲面加工松紧、严苛程度，啃下这块硬骨头，攻克 ATC 复合凸轮复杂曲面设计、制造、检测整套技术，实现 ATC 自动换刀装置国产化。企业研发的超大型链式刀库全闭环支撑结构，将单台刀仓容刀数量国内首次突破 180 把；企业研发成果经中国机械工业联合会专家组鉴定，项目整体达到国际先进水平，部分检测评价方法达到国际领先。

记者在现场看到企业模块化组合式大型刀库，最大可支持 300 把刀具存储，由 A、B 刀仓、倒刀机构、平移机构等模块拼装而成。接到客户订单后，企业调用标准化模块快速组合，大幅缩短交付周期。设备单把刀具承载可达 35 公斤，换刀时间仅 2.5 秒，整体性能达到国际领先水准。“我们的凸轮自有生产流水线，每月可产出一万个左右凸轮，全套工艺、专利全部属于企业自有。” 朱建国说，如今团队并未停下迭代脚步，现有产品 180 万次换刀寿命不是终点，研究院已经定下目标，要向着 300 万—400 万次使用寿命、承载 50—80 公斤重刀具的目标持续攻坚，向着更高可靠性、更大承载能力发起冲击。

不止核心零部件自主突破，冈田智能同步推进数字化智能化转型，建成国家级 5G 工厂，把仓储、销售、生产管理系统打通，依靠数字化手段稳定产品一致性。产品广泛服务 3C、新能源、汽车、船舶重工、轨道交通等多个领域，业务远销海内外多个国家和地区。企业同时承担 4 项国家重大科技专项，斩获中国机械科技发明奖二等奖、江苏省科学技术奖三等奖等多项荣誉，集团年纳税总额超 1 亿元，是地方实体经济的中坚力量。

从被国外技术封锁，到实现关键功能部件进口替代，冈田智能的突围，是江苏县域培育新质生产力、专精特新企业向高端装备冲刺的生动缩影。“核心功能部件的突破，不仅仅是企业自身的成长，更会带动整个工业母机行业向前发展。” 朱建国表示。工业母机产业的进步，需要无数细分领域零部件企业沉下心坐 “冷板凳” 持续攻关。

面向未来，冈田智能将继续发挥博士后工作站、各类研发平台优势，围绕刀库寿命、承载重量、精度保持性持续攻关，持续完善产学研协同创新体系，把更多曾经 “卡脖子” 的功能部件变成国产优势产品，为国产工业母机高质量发展持续贡献 “丹阳力量”。