5月18日，上海经信委明确宣布了人形机器人产业规模化落地的重磅目标：力争到“十五五”末，推动10万台人形机器人进工厂，规上工业企业智能体应用普及率超过80%。

政策强力催化之下，工业制造场景正成为人形机器人从“单点突破”迈向“场景规模化渗透”的第一战场。就在这一节点，睿尔曼RealBOT轮式人形机器人在重点实验室的实验车间进行精密加工真实作业，以一次真实、全流程的部署，回应了“机器人到底能否在工厂里真干活”的行业命题。

当前，不少机器人“进厂”仍停留在短期展示、预设轨迹、专人维护的“表演式打工”阶段——机器人只在特定时段、特定光照、特定工位下运行，一旦环境变化或任务调整便无法适应。

睿尔曼此次在重点实验室的部署，从三个维度上区别于这一模式：一是真实环境部署，机器人被长期安置在真实的车间环境中，面对机床热变形、刀具磨损、切屑干扰、环境振动等不可预知的物理变量。这种部署方式要求机器人具备真正的环境适应能力。

二是不依赖预设轨迹：机器人没有固定轨迹，也不需要工程师现场编程每一动作。通过GLN远程作业网络，操作员在常州数采中心远程指挥，机器人在实验车间实时作业执行，实现“边干边学、越用越懂”。

三是具备规模化复制能力：睿尔曼AUTRON奥创产线，关节模组年产能突破10万台并正向百万级迈进。这意味着此次部署并非孤例，而是可以批量复制的模式——从一台机器人的“真干活”到百万级关节模组交付，睿尔曼为“机器人真实进厂”提供了制造底座。

技术人员介绍说，在实验室的真实作业中，睿尔曼机器人完整执行了不少精密加工工序，比如更换刀具：机器人走到风冷热装机前，热装机启动加热程序，刀柄受热后内孔膨胀，机器人将旧刀具取出；待新刀具装入刀柄后，热装机切换至冷却模式，刀柄收缩将刀具紧紧夹持。机器人在真实操作中，需要感知温度变化、夹持力的大小以及装刀到位的位置反馈——这些都是在实验室中难以模拟的真实物理交互。

还有上料加工：更换完刀具后，机器人来到加工中心前，完成机床清理、上料加工、启动程序、监控切削状态等一系列操作。

最后是送检零件：加工完成后，机器人将加工好的零件从机床上取下，平稳地运送至几何量测量实验室。

机器人按照预设流程将零件放置在测量工位上，至此从换刀、加工到检测的全流程均完成。这一系列动作的背后，是GLN将操作员的操作能力实时、低延迟地映射到机器人身上，同时机器人自身具备环境感知和自主决策能力，能够在复杂多变的车间环境中稳定作业。

业内专家表示，机器人“进厂”早已不是新鲜事，但长期被质疑“表演多、落地少”。上海“十五五”规划明确提出10万台目标，意味着未来五年平均每年需部署2万台人形机器人——这要求企业必须具备真实场景部署能力、规模化制造能力和数据闭环能力。

睿尔曼此次在实验室的真实部署，从产线替代的实际作业出发，以GLN远程作业网络和奥创产线为支撑，为行业提供了一个可参考的“实干派”样本。

晓风