科技赋能新质生产力，创新融合发展打头阵。近年来，海门将科研优势与产业优势紧密结合，突出需求导向和产业化方向，把创新链、产业链、人才链更好融合起来，既多出科技成果，又把科技成果转化为实实在在的生产力。从过去2-3名熟练工一天最多缝制300条被罩，到如今一套四件套平均15秒下线；从1.5万套订单需耗时一个月，到现在6天即可交付。

近期，随着海门多家家纺企业全自动智能产线落地投产，海门家纺产业正式告别传统生产模式，以“秒级产出”的效率变革，开启高质量发展新篇章。

在三星镇九洲鹿智能产业园，三条从德国引进的全自动生产线正有条不紊地调试生产，分别承担床单、被罩、枕套的全流程自动化制造。记者在现场看到，进料端的大卷布料随产线运转逐步推进，无需人工干预即可完成裁布、缝合、包边等关键工序。成品端，叠放整齐的床单接连输出，标签已同步安装到位；生产中产生的边角料则通过专用管道自动收纳，实现“零浪费”高效生产。

“整条产线仅需2名工人负责参数设置、上料和运行监看。”产线负责人汤海平介绍，目前单条产线每分钟可生产床单4条、被罩5条、枕套14条，单条生产时间分别为15秒、12秒和4.3秒，“床单因四边包边行程最长，所以耗时相对久一点”。效率提升的背后，是生产模式的颠覆性变革。汤海平表示，过去1.5万套订单需要一个月完成，现在6天即可交付；三条产线仅需不到10名工人操作，日产量却超1000套。“自动化让我们敢接急单、大单，产品质量稳定性也大幅提高，目前已有20多批家纺同行前来考察学习。”

同样的生产变革，也在江苏牛赛网供应链管理有限公司的车间里上演。该企业参与联合研发的全自动家纺套件生产线，已实现技术定型并投产，更具备“柔性生产”的独特优势。

在生产现场，坯布送上产线后，成品套件可自动产出，当前平均6秒能生产一件枕套、30秒产出一件被罩，且被罩的被角带、拉链、标签均已同步安装到位。“我们的产线能将张力不同的布料缝合在一起，一件枕套最多可采用三种布料，还能给被罩加花边。”企业负责人许燕城说。

据介绍，这条产线历经一年多研发调试，运用成熟后最快3-5秒可产出一件枕套、15秒产出一件被罩。更关键的是，一套涵盖床单、被罩、枕套生产的产线，仅需1人巡视，产量却相当于传统模式下80-100人的工作量。“未来传统生产团队将聚焦新品开发，形成‘智能产线保量产、传统团队谋创新’的新格局。”许燕城补充道。

“这是当前海门家纺生产环节最先进的模式，也是行业未来发展的方向。”中国纺织工程学会家纺专委会委员、叠石桥市场发展服务中心副主任赵永根指出，智能产线不仅将海门家纺带入“秒时代”，更从多维度为产业赋能。

在他看来，“秒级生产”的价值不仅在于效率提升，更能解决产业核心痛点：提升产品质量一致性，减少人工操作误差；缓解当前产业工人外流压力，应对未来工人基数减少的挑战；让企业能更灵活地抢抓市场机遇，快速响应订单需求，为海门家纺产业高质量发展注入强劲动力。

记者：魏玉美 、蔡佳楠